Improvement Project " 5S in Manufacturing "

5S in Manufacturing

Implementation Project 

 



5S adalah suatu istilah dalam Bahasa Jepang yang merupakan singkatan dari Seiri – Seiton – Seiso – Seikutse – Shitsuke yang dapat diterjemahkan dalam Bahasa Indonesia menjadi 5R yaitu Ringkas – Rapi – Resik – Rawat – Rajin. 

5S merupakan konsep pengorganisasian lingkungan tempat kerja menjadi suatu lingkungan yang tertata rapi, terstruktur dan tervisualisasi sehingga akan menghasilkan ritme Kerja yang efisien, cepat dan tepat sehingga akan berdampak pada Produktivitas yang tinggi dan Mutu yang Stabil sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).

Dengan 5S, suasana bekerja akan lebih nyaman

Dengan 5S, Productivitas akan naik rata-rata 30% bahkan sampai dengan 60%

Dengan 5S, Break Down mesin bisa di tekan sampai dengan Zero Break Down

Dengan 5S, Defect / Reject ratio akan turun sampai dengan 50%

Dengan 5S, Zero Delay akan tercapai

5S adalah Pondasi / Dasar suatu perusahaan untuk menuju Worl Class Company

 

----------------------------------------------------------------------------------------------------

5S sangat mudah memahaminya, banyak sekali ulasan tentang 5S di dunia maya. Tetapi tidak sedikit perusahaan yang merasa sulit untuk mengimplementasikannya. Sering saya mendapat cerita tentang bagaimana sulitnya menjalankan 5S di area manufacturing atau area lainnya, padahal karyawan mereka sudah mengerti apa itu 5S, manfaat dan keunggulannya bahkan sudah mendapatkan training yang bagus tentang 5S.

 

Program Implementasi 5S yang kita rancang akan dapat menjawab segala kesulitan yang dihadapi pada saat implementasi 5S. Program yang komprehensif dan konsisten serta di dampingi oleh mentor-mentor yang sudah berpengalaman dalam implementasi 5S akan menjadikan Project Implementasi 5S ini akan dapat dirasakan oleh semua level karyawan mulai dari level Operator, Manager level sampai Direksi.

Dengan Program 5S ini, IMAGE Perusahaan akan berubah menjadi perusahaan yang terkelola dengan baik.

 

5S Installation Methodology

 

3 tahap metodologi dibawah ini akan menjadikan Progam Implementasi 5S dapat mengubah bukan areanya saja tetapi juga merubah Perilaku Karyawan tentang 5S. Inilah point keberhasilan 5S.

 

 

Time Frame Implementasi 5S

 

Program Implementasi 5S akan berdurasi 4 bulan sampai dengan 1 tahun tergantung dari luas area pabrik serta jumlah karyawan pabrik tersebut.

 

Implementasi 5S akan bergerak mulai dari Training - Pembuatan UU 5S - Slogan - Indikasi-Indikasi - Pengerjaan di (Gemba) lapangan - Proses Audit 5S sampai dengan perubahan menyeluruh di semua area

 

Detail implementasinya dapat dilihat pada bagan dibawah ini (contoh untuk implementasi 6 bulan)

Improvement Project " TPM ( Total Productive Maintenance ) "

What is “Total Productive Maintenance (TPM)” ?

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu Profesional Manajemen Perawatan Mesin. TPM bukanlah sekedar teori tetapi dikembangkan dari best practice dan menjadi suatu proven method yang handal untuk meningkatkan produktifitas suatu industri manufacturing.

Total Productive Maintenance (TPM) terdiri dari 8 Pilar seperti yang digambarkan di bawah ini

Pondasi dasar dari TPM adalah 5S (Seiri/Ringkas, Seiton/Rapi, Seiso/ Resik, Seiketsu/Rawat dan Shitsuke/Rajin).

Pilar 1, Improvement to Increase Equipment Effectiveness bertujuan untuk meningkatkan efisiensi / performance kerja dari suatu mesin.

Pilar 2, Autonomous Maintenance bertujuan untuk mengikutsertakan para operator mesin untuk berkontribusi dalam perawatan dan pendeteksian secara dini abnormality yang terjadi.

Pilar 3, Planned Maintenance System bertujuan untuk menyusun perencanaan maintenance system secara komprehensive.

Pilar 4. Operations and Maintenance Skill Training bertujuan untuk menyusun perencanan peningkatan skill operator mesin dan personel maintenance.

Pilar 5, Maintenance Prevention Management bertujuan untuk menyusun konsep maintenance manajemen perawatan mesin yang sesuai dengan iklim dan budaya perusahaan.

Pilar 6, TPM in Adminstrative and Support Department bertujuan untuk membentuk personel yang berfungsi untuk mengelola adminstrasi TPM.

Pilar 7, Building a safe, enviro and friendly system bertujuan untuk membangun lingkungan kerja yang aman dan berwawasan lingkungan.

Why We Need “Total Productive Maintenance (TPM)”

Meskipun TPM merupakan suatu metode perawatan mesin tetapi keberhasilan TPM bukanlah dari penerapan metode tersebut tetapi dari bagaimana semua personel yang berhubungan dengan mesin dan manufacturing tersebut mempunyai pola piikir TPM. Sehingga pada akhirnya TPM akan menjadi suatu pola pikir dalam bekerja di manufacturing. Pada kondisi itulah baru dapat dikatakan perusahaan tersebut sudah menjalankan TPM.

Salah satu kelebihan dari konsep TPM yang sangat menunjang peningkatan produktifitas adalah perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness). Dengan perhitungan OEE semua losses yang muncul dalam operasional mesin akan diperhitungkan, tidak hanya breakdown mesin saja tetapi juga part shortage, management losses, idle mesin time dan defect. Seperti yang dijelaskan pada gambar dibawah ini.

Konsep Implementasi “Total Productive Maintenance (TPM)”

Implementasi TPM dijabarkan pada gambar dibawah ini

Konsep Implementasi TPM tidak langsung kearah GOALS TPM  yaitu Reduce Machine Break Down dan Productivity Up tetapi melalui proses LEARNING. Pada proses ini semua personel TPM belajar tentang segala macam ilmu yang dibutuhkan untuk meningkatkan performance mesin. Setelah itu masuk ke Proses Training, yaitu proses dimana semua personel TPM mengimplementasikan semua ilmu yang diperoleh ke masing-masing area (On Job Training). Implementasi OJT ini dilakukan terus menerus secara komprehensih dalam bentuk “Action & Practice”. Setelah itu baru masuk tahap perubahan POLA PIKIR / MIND SET yang hasilnya adalah Merubah Sistem Manufacturing yang Handal dengan Productivity Level yang Tinggi.

The Imaging of “Total Productive Maintenance (TPM)” Result

The Imaging of TPM Result dapat digambarkan dalam gambar dibawah ini

Kekuatan Imaginasi yang kuat ketika menjalankan TPM Project akan membantu mempercepat proses Transformasi Budaya Perusahaan (Culture Transformation). Budaya Perusahaan akan bertansformasi menjadi Perusahaan yang mengutamakan “Customer Satisfaction Over Global Competition” melalui Produktifitas Kerja yang tinggi tidak hanya di Maintenance saja tetapi juga di seluruh perusahaan terutama di Produksi dan Maintenance. Kualitas Produk yang Tinggi, Biaya Produksi yang sangat Kompetitif, Delivery yang Tepat Waktu dan Safety Production yang Tinggi.

Program Development Master Plan

Master Plan Pelaksanaan TPM  dapat dilihat dalam tabel dibawah ini

    Secara Full Function Total Productive Maintenance (TPM) Program dijalankan dalam rentang waktu   3 – 4 tahun, seperti yang tergambar di bagan Master Plan diatas.

1 tahun pertama akan berkonsentrasi pada Behaviour Change dari seluruh personel Produksi dan Maintenance dengan menjalankan Pilar 1 (yang terdiri dari 4 Step) dan Pilar 2. Pilar 1 dan 2 ini akan berlangsung dari tahun 1 s/d tahun ke-3.

Tahun ke-2 akan berkonsentrasi pada Pembuatan Planned Maintenance yang sudah terupgrade dari hasil implementasi Pilar 1. Training untuk meningkatkan Skill Personel juga mulai diterapkan di tahun ke-2 ini.

Tahun ke-3 lebih banyak menjalankan Optimasi Program TPM dengan menjalankan Pilar ke-5 s/d Pilar ke-6.

Mengapa Program TPM sampai membutuhkan durasi yang lama? Jawabannya adalah Yang dirubah adalah ORANGNYA, bukan area / sistemnya. Karena yang dirubah ORANG maka membutuhkan waktu yang relatif lama.

Improvement Project " BeMMOS System "

Productivity Improvement with BeMMOS System

(Behavioural of Manufacturing Management Operating System)

What is BeMMOS System ?

(Behavioural of Manufacturing Management Operation System)

BeMMOS System is a Simple, Structured & Integrated Management Operation System       which oriented to Behaviour Change that will make Right Process and Good Result as Customer (Internal or External)  Need / Requirement.

The system will change The Mind Set of all employee for working in Manufacturing side. After the employee has changed their Mind Set, they are ready to implement many kinds of improvement stage such as Continuous Improvement, Value Stream Mapping, Total Productive Maintenance, Lean Implementation, Quality Improvement and the others Improvement.

BeMMOS System Implementation Strategy

1.    Development Diagnosis & Overview

2.    Criticism System

3.    System Observation Stage

4.    System Design Improvement

5.    System Review

6.    Burned Out Stage >>> Going to Ideal State à Behaviour Change start from here.

7.    Understanding Stage >>> Going to Improvement Level

8.    Spreading Stage >>> Going to Exploration to another area

9.    Development Closing & The Next Action

What's BeMMOS Produced ?

• Provide a simple, structured and integrated Manufacturing System (Company Site)
• Change The Behavior of Employee (Company Site)
• Increasing Productivity Level (Production Site)
• Increasing Quality Level (Production & Quality Site)
• Increasing Delivery Performance (PPIC Site)
• Maximizing up time for machinery (Maintenance / Production Engineering Site)